1 概况
斗式提升机广泛用于垂直输送各种散状物料。在铸造和水泥行业中，按牵引形式可分为胶带D型+圆环链HL型和板链PL型三大系列。铸造生产中广泛使用胶带式牵引机型，而水泥行业则多使用圆环链式机型。
式提升机在垂直输送机械中是可靠+价廉的通用机械设备，但目前不少使用单位发现尚存在整机密封性差+整体刚度低+关键运动件使用寿命短+驱动装置可靠性差等问题。
2 问题分析及改进措施
2.1 整机刚度差
提升机型号种类繁多，现有JB/ZQ8017-88产品质量分等标准，但没有产品结构生产规范。例如仿苏Ⅱ-350机型，机壳板厚应为4~5mm，现场产品板厚则为3~2.5mm，整机重量低于传统产品的设计重量，整机刚度不够，造成使用寿命缩短。
2.1.1 下部机壳承受全机负荷，在使用中底部易积料堵塞，需从下部区段检视门进行清扫和调整拉紧装置，因此下部机壳钢板易磨损，更换也困难。改进措施!使下部机壳板厚增加1mm，并采用槽钢焊接立柱框架，形成骨架支承全机负荷。这样提高了下部机壳的使用寿命。如果采用钢板减薄+机壳压筋条的措施来提高刚度，则磨损部位难以改善。
2.1.2 牵引机件是传动运行的关键部件，生产厂应执行配套规范，符合GB10560-JB3926的标准。对于选用链环钩，笔者建议增加双孔定位垫板。两孔距符合节距的极限偏差标准，板厚5~8mm、材料为45钢，孔径精配。这样可提高链环钩刚度，防止环钩拉伸变形，如下图所示。
双定位垫板
2.2 整机密封性差
2.2.1 机壳与传动轴+尾轮轴之间密封差灰尘会通过毛毡间隙进入轴承座内，使润滑破坏，导致轴承
失效损坏。为防止灰尘进入轴承座内，可采用成型骨架密封来代替毛毡密封。
2.2.2 检视门不密封检视门的常规结构是门栓式密封结构，在使用中因板薄而易变形，门盖压不住毛毡使灰尘易于外逸。
2.2.3 机壳之间连接法兰不密封整机组装中，法兰之间允许夹入防水粗帆布+石棉绳+毛毡和胶板等软性垫料。这些垫料承受整机工作负荷和自重后均匀变形，确保法兰之间长期密封和可靠。但由于机壳加工时上下法兰平行度超差，造成整机机壳对法兰端面的垂直度不能保证，部分制造厂通过压缩软性垫料来使法兰的水平度符合整机机壳垂直度的要求。由于使用中软垫压缩不均匀，容易造成跑风漏灰。
2.2.4 进出料口应进行通风除尘上部出料处应装有机械吸尘装置或自然通风排气管，排走整机内含尘空气，造成负压。下部进料口也应设吸尘罩以吸出灰尘。
2.2.5 传动部件故障的措施传动部件&包括尾轴承座*使用中主要故障是轴承座进入灰尘，破坏轴承润滑，使轴运转时发热而引起各种机械故障。改进措施一是采用迷宫防尘结构F二是远离尘源，如使轴承座远离机壳，增加轴承间距离等。
2.2.6 滑板式拉紧装置在运动时间隙密封性差应改进结构设计，增加密封条。
2.3 关键件+易损件寿命短
2.3.1 传动主轴断轴斗式提升机传动轴属于大型锻轴，承受交变弯矩+扭矩及冲击载荷，冷加工后需进行热处理。除保证冷加工的精度外，必须控制轴材的质量。
2.3.2 牵引件质量差牵引胶带质量差，造成跑偏"撕裂"拉断和接头困难等问题。圆环链钩易断，链条抗磨性差，导致寿命缩短。2.3.3 料斗料斗是易损件，为了提高其刚度和易磨损部位的耐磨性，应采取在料口增焊加固板和堆焊硬质合金等措施。
水泥行业中大部分斗式提升机是通过平行安装的两根链条来牵引料斗的，要求两根链条的节距误差不能相差太大，否则将导致料斗倾斜。由于制造精度差，无论是圆环链还是板链，两链条累计节距超差。使用两侧调整螺杆拉紧尾轮装置，使得头轴与尾轴两轴线难以调整平行。目前一些制造厂采取一只尾轮不开设键槽的措施，形成游轮浮动来克服链条周长不一致和尾轮不同步产生的扭矩以克服存在问题。虽然游轮结构可保持尾轮同步，但影响整机工作运转的平稳性和寿命。
当链轮与链条摩擦副不能相互匹配时，链轮即成为易损件。整体链轮磨损后更换困难，成本高。现在各制造厂多采用组合式链轮，采用()只螺栓固定四片轮缘片，成本低，磨损后现场更换方便快捷。
3.1 增加方便维修用慢行驱动装置。常规斗式提升机传动形式是电机"三角带"减速机和联轴器传动，驱动运行速度单一。从使用维修角度考虑，应配有维修慢行驱动装置，解决低速运行问题。
3.2 上下轴的拉紧装置轴线距离调整，解决二轴线平行问题。现有的斗式提升机拉紧链轮装于螺旋拉紧装置的滑板上，由于两侧拉紧螺杆调整不能同步，不能保证拉紧链轮与链轮轴的平行，导致料斗倾斜。从结构设计上应采用两链轮的螺旋拉杆两端安装同步齿轮"齿条装置进行齿条自动导向平行张紧，保证两轴的空间轴线平行张紧，工作可靠。
3.3 关键件合理选择摩擦副问题。对于环链与链轮轮缘之间的摩擦，要在正常运行速度的干摩擦使用状态下，合理选择材质"硬度匹配，粗糙度及表面摩擦结构形式。这是提高环链与轮缘抗磨性简单"有效而经济的途径。从整机的可靠性与经济性出发，应使轮缘片的硬度略低于圆环链的硬度，否则会导致圆环链磨损加剧，更换成本更高。
3.4 以提高整机使用寿命为目的，改进产品设计。要完善产品行业标准，对关键件和基础件制订生产技术细则，使其寿命达到国外5~10年的水平。