在众多的除尘设备中，只有高效的除尘器才能满足严格的排放要求。其中脉冲袋式除尘器效率高、阻力低、节约能源、管理方便。所以有不少的机械振动和反吹风袋式除尘器、电除尘器、湿式除尘器改为脉冲袋式除尘器。

1 改造原则

1.1 必要性

1)除尘器先天性设计缺陷，选型偏小，过滤风速高，阻力大，排放不达标。

2)生产工艺设备改造，增风，提产，节能;原除尘设备不适应新的入口浓度、处理风量或温度的要求。

3)环保新标准的实施，原有除尘器难以满足新的排放要求。

4)实施节能计划，原来的除尘器阻力高、耗能大，有必要进行节能改造。

1.2 可能性

1)有可行的方案和可靠的技术，同时现场条件许可、现场空间允许。

2)原除尘器尚有可利用价值。

3)技术经济比较条件允许。

1.3 合理性

1)经改造满足排放要求。

2)切合工厂实际(原有除尘器状况、操作习惯、允许的施工周期、空压机气源等);条件允许(外型尺寸适应场地空间，设备接口满足工艺布置要求)。

3)适应工艺系统风量、阻力、浓度、温度、湿度、黏度等方面的参数。

4)投资相对合理(初次投资与综合效益)。

2 除尘器改造设计

2.1 改造原因

袋式除尘器改造的原因与静电除尘器不同，静电除尘器改造的原因多是效率低，排放不达标，袋式除尘器改造的原因多是阻力高，耗能大，特别是机械振动袋式除尘器和分室反吹风袋式除尘器，相当一部分运行不正常，需要进行技术改造。

2.2 主要技术

除尘器技术改造的主要技术是更新清灰系统，其他不同类型除尘器亦是改为脉冲除尘器。所以改造除尘器时，多是保留箱体、框架、输灰装置、走梯平台等只是箱体内部改造。

2.3 改造方式和方法

2.3.1 用高能型脉冲清灰方式

用高能型脉冲清灰方式取代机械振动及反吹清灰方式，提高处理(风量、浓度等)能力。改造清灰方式一般是保留箱体、灰斗、输排灰装置，把原有的清灰装置拆除更换为脉冲清灰装置。

2.3.2 用新型结构取代老式结构

老式的ZC和FD等机械回转反吹袋式除尘器存在清灰强度弱，且内外圈清灰不均，清灰相邻滤袋粉尘的再吸附及花板加工要求严格等诸多缺点。改造时可用一只高品质脉冲阀实现回转定位分时脉冲清灰。它克服了ZC和FD除尘器的上述缺点，吸收了回转除尘器结构紧凑、占地面积小以及分箱脉冲袋式除尘器清灰强度大、时间短、清灰*的优点。这种改造方式能直接处理较高含尘浓度和高黏附度的粉尘。

2.3.3 增加过滤面积，降低过滤风速

增加袋室体积或袋室数量，更换花板，增加开孔率，减少滤袋直径，但也要注意滤袋合理的长径比。改变滤袋形状，如采用扁袋、塑烧板、滤筒等。

3 改造工程案例

3.1 底盘间高频振动扁袋除尘器改造

3.1.1 底盘间除尘工艺及设计参数

钢厂下铸底盘间的底盘在倾翻时将碎耐火砖倒入台车，散发大量灰尘，设袋式除尘器一台。台车上部设密闭罩，含尘气体由罩内吸出，经高频振动扁袋净化后排放。收集到的粉尘定期排除。除尘流程如图1所示。

图1 底盘间除尘工艺流程

该除尘器特点是:1)扁袋除尘器体积小，占地面积少，除尘效率高;2)采用高频振动清灰。四组扁袋，轮流进行振动;3)滤袋材质采用聚丙烯，有一定的耐热性能。

主要设计参数如下:

风量:300m3/min(60℃);

风机风压:3000Pa;

功率:30kW;

初始含尘量:0.5～15g/m3(标况);

出口含尘量:0.05g/m3(标况);

扁袋规格:1440mm×1420mm×25mm;

滤袋数量:40条;

室数:4室;

除尘器外型尺寸:2118mm×2068mm×7220mm，其中箱体尺寸为2018mm×2068mm×3585mm。

除尘系统投产后集尘密闭罩吸尘效果差，除尘器阻力＞3000Pa，分析原因有:1)高频振动扁袋除尘器属于在线清灰，振动下的灰会迅速返回滤袋;2)滤袋过滤速度太高、阻力大，根据分析和实际运行情况，决定对除尘器进行改造。

3.1.2 改造内容

首先决定不做大的改造，而是决定把振动清灰除尘器改为脉冲除尘器。但扁袋振动除尘器箱体体积小，不能容纳更多的过滤袋，为此将除尘器箱体向上增高2130mm(其中清洁室880mm)。同时把扁袋和振动器拆除，安装花板、滤袋、袋笼和清灰装置。其他部分如:风机、管道、卸灰阀等不变。改造后的除尘器如图2所示。改造后的除尘器外形尺寸为2118mm×2068mm×9350mm，处理风量为18000m3/h，过滤面积为180m2，过滤风速为1.67m/min，滤袋尺寸为130mm×4400mm，数量为110条，脉冲阀3寸淹没式，数量为10只，压缩空气压力为0.2MPa，设计设备阻力为1700Pa。

图2 改造后的底盘间除尘器

3.1.3 改造效果

改为脉冲除尘器后除尘系统运行非常好，集气罩抽风良好，消除了污染。车间空气含尘浓度＜8mg/m3，能满足车间卫生标准要求，除尘器排放气体含尘浓度＜20mg/m3，运行阻力＜1000Pa，滤袋寿命达4年，达到技术改造目的。

3.2 粉碎机室反吹风除尘器改脉冲除尘器

3.2.1 工艺流程

煤粉碎机注煤的入口、出口及皮带机受料点的扬尘，通过吸气罩经风管进入袋滤器，捕集下来的煤尘运出加入炼焦配煤中炼焦，如图3所示。

图3 煤粉粉碎机除尘系统

1)流程特点:考虑到煤尘的爆炸性质，采用能消除静电效应的过滤布，滤布中织入直径为8～12μm的金属导线;为防止潮湿的煤粉在管道、集尘器灰斗内集聚，在管道及除尘器灰斗侧壁设置蒸汽保温层。

2)主要设计参数:抽风量为800m3/min;入口含尘浓度为15g/m3(标);出口含尘浓度＜50mg/m3(标);烟气温度≤60℃;除尘器型式为负压式反吹袋式除尘器，过滤面积为950m2，滤袋规格为292mm×8000mm;过滤风速为0.84m/min;设备阻力为1960Pa，室数为4室(144条滤袋);风机风量为800m3/min，风压4900Pa，温度60℃，电机为132kW。经多年运行后除尘器阻力升高，经常维持在2000～3000Pa，由于阻力高，使系统风量也有所减少，因此决定把反吹风袋式除尘器改造为脉冲袋式除尘器，以便降阻节能改善车间岗位环境。

3.2.2 改造内容

除尘器箱体、输灰装置、箱体侧部检修门、走梯、平台、风机等保留;拆除除尘器箱体内下花板、滤袋及吊挂滤袋的平台、一二次挡板阀及部分顶盖板;新设计安装花板，顶部检修门，脉冲清灰装置及相应的压缩空气管道、电控系统。改造后的除尘外观见图4。改造后新除尘器的主要技术参数如下:1)型式及室数:新除尘器为低压(0.3MPa)在线式脉冲喷吹袋式除尘器，共4室;2)过滤面积为1600m2;3)处理风量为56940m3/h，耐压≤5000Pa;4)过滤风速为0.6m/min;5)滤袋规格及材质为150mm×7600mm，材质为普通针刺毡(没有覆膜)，单重500g/m2;6)滤袋数量为448条，每个脉冲阀带14条滤袋;7)烟气温度＜60℃;8)入口含尘浓度15g/m3(标);9)出口含尘浓度＜10mg/m3(标);10)粉尘性质煤粉(烟气中含有少量焦油和水分大);11)设备阻力700Pa;12)脉冲阀规格3英寸，ASCO公司产品，共32个。

图4 煤粉碎除尘器改造后外观

3.2.3 改造效果

除尘器改造后有两个明显特点，一是阻力特别低，分室阻力为300～400Pa，除尘器总阻力为600～700Pa;二是除尘器排放浓度＜10mg/m3，根据计算改造后除尘风机可节电33%。

3.3 炼钢副原料反吹风袋式除尘器改造

3.3.1 除尘系统流程

炼钢副原料受料系统的物料(石灰、矿石等)由皮带转运时散发出大量烟尘，设置负压式反吹风袋式除尘器。

皮带转运站落料点设置一个吸风口，接受卸料的皮带机设置两个吸风口，通过三个支管汇入总管，然后进入袋滤器，由风机排空。收集到的粉尘通过螺旋输送机和旋转卸料阀排至集灰箱，用汽车运至烧结厂。系统流程见图5。

图5 副原料除尘系统

该流程特点是滤袋清灰采取三个袋式轮流反吹方式，反吹风切换阀采用双蝶阀组，用一只电动缸带动连杆转动。

3.3.2 主要设计参数

1)风量:200m3/min(20℃);风压:4250Pa;风机功率:30kW(标况)。

2)初始含尘量:5～10g/m3;出口含尘量:0.05g/m3(标况)。

3)布袋规格:210mm×4450mm(涤纶);袋数:84条;室数:3室。

3.3.3 改造内容

1)原系统存在抽风点风量不够，导致石灰转运时粉尘增加、改造时加强了吸尘罩的密封性。

2)保留除尘器壳体，拆除反吹风阀门和花板，改为脉冲清灰装置和新花板、检修门。

3)将除尘器卸灰槽改造为吸引装置。

3.3.4 改造后除尘器的主要参数

处理风量:30000m3/h;入口浓度:10g/m3;排放浓度:＜15mg/m3;过滤面积:408m2;过滤风速:1.23m/min;阻力损失:300Pa;滤袋尺寸:155mm×500mm;风机:9-26N10;风量:3000m3/h;全压:5000Pa;电机:Y280S-4功率为75kW。

除尘器由反吹风除尘器改造为脉冲除尘器后效果特别好，吸尘罩没有扬尘，除尘器排放浓度＜10mg/m3，运行阻力600～800Pa，卸灰处再无污染。副原料除尘器改造后见图6。

图6 副原料除尘器改造后

4 结语

通过工程实践可以看出除尘经过技术改造可以做到:1)提高风量，满足集气吸尘罩处风量要求;2)减少除尘器出口排放浓度，满足环保要求;3)降低除尘器运行阻力，节约能源。