摘要:针对湿法除尘装置在高细小苏打生产中的严重不足，设训一了布袋除尘器，该装置采取升温进气、保温除尘及正确的开、停车方案，成功地克服了除尘器布袋易吸潮破裂、使用周期短的弊病。该装置基本实现了小苏打尾气粉尘的，为公司ISO 14001环境体系认证作出了重要贡献。
在纯碱行业中，小苏打装置的尾气除尘系统大多采用湿法除尘，较少有用布袋除尘的。湿法除尘的优点就是装置简单、一次性投入及电耗较低，在不结疤的情况下，平时维护也较为方便，故往往被一些厂家所采用。但其也存在着除尘效率低、除尘器易结疤、二次污染严重等不足，特别是在高细小苏打的生产中则显得尤为突出。
1、项目的提出背景：
小苏打生产基本利用锻烧来热碱液、落地碱等联碱生产产生的废料为基本原料，初始装置为5 kt/ a的环保装置，原设计尾气除尘为湿法除尘，其尾气排放经常难以达到环保要求，其洗涤液也常常因膨胀而排放。
1997年，公司针对不同时期、不同用户对小苏打产品的不同要求，新上了1套小苏打的磨细及冷却系统，以满足高档食品、医药级小苏打在细度及含水率方面的要求。一些用户要求小苏打的细度大于140目(我们称之为高细小苏打)，且能存放较长时间。因为原来产品的包装温度往往有70°C或者更高一点，此时干燥空气中的水蒸气分压较高，包装袋中含有这种水蒸气分压较高的空气，存贮时间稍长(2个月左右)，产品就容易结疤，给使用者造成很大的不便。
在此情况下，双环公司小苏打装置原湿式除尘器的弊病就显得尤为突出，其主要表现在以下几方面:
1)除尘效率严重恶化，尾气排放不达标，洗涤液膨胀量明显加大、加快，二次污染严重。
由于原有产品的细度在30 ~70目之间，随旋风分离器尾气排出的物料很少，此时碱雾的含碱量及洗涤液的膨胀量都非常小。随着产品粒度大幅度变细(全部大于140目)，大量的细粉从原旋风分离器的尾气出口排至湿式除尘器，湿式除尘器的洗涤液因尾气含碱量增加而很快达到饱和而加量，其膨胀量明显增加，其放空口排出碱雾的碱量也无疑会增多，这些都造成了二次污染。
2)产品收率差，原料损耗大，经济效益降低。
随着高细小苏打的生产，大量的细粉排到湿式除尘器，最终随碱雾及洗涤液的膨胀而排放，而这部分物料也正是我们所需要的，从而造成合格品大量排出，严重降低了成品收率，增加了原料的消耗。
3)湿式除尘器进口易结疤、堵死，清理困难，小苏打的生产常常为此而停车。况且，除尘器结疤后增加了排气阻力，造成前段旋风分离器排料口正压喷灰，恶化了包装条件。
为了杜绝因洗涤液、碱雾的排放而污染环境，同时也为了提高合格品的收率，降低原料损耗，改善包装、维护条件，设计研究部门和车间经多方考证后，决定结合高细小苏打的生产上2台布袋除尘器，以解决因产品粒度大幅度变细后出现的问题。
2、项目的实施：
该装置集物料的磨细、干燥、冷却、除尘于一身，集中布置在一个8mX5.8m(空间高16 m)的区域内，其中还专设有一个细灰包装间及相关起吊工具。整套装置设备杂、功能多、位置小，其设计、施工、安装难度较大。
工艺流程简述：
整套装置的工艺流程如图1所示:含湿量在3%~5%的小苏打在气流干燥器(1)中被干燥后，经旋风分离器1 （2)分离到粗粉干料仓（3），一般情况下，当客户要求不高时，可直接经粗粉干料仓的支管包装口包装外售。当客户对产品的细度(至少要> 14目)、及存贮时间(至少要超过3个月)有要求时，则要启动输料绞龙1 (4)以后的工序，即小苏打的高细加工及冷吹干燥、降温流程。
该流程为:输料绞龙1将粗粉干料仓中的粗小苏打输出到YGM 75高压悬辊磨(5)磨细，一般情况下，只需一次性通过，即可将粗小苏打磨细到>140目。与此同时，鼓风机(11)不断地将细粉从高压悬辊磨吹向旋风分离器2 (6)，在高压悬辊磨顶部还有高细粉分析机，可以通过它来调节产品的细度到400目左右。旋风分离器2 (6)则将高压悬辊磨中来的细粉分离至细粉干料仓((7)存贮，以待包装。鼓风机(11)中吹进的是40°C左右的冷风(其温度通过调节进风管道(14)的进风量及引风机(12)的引风量来控制)，其水蒸气分压低，其风量是气流干燥管中风量的1.5~2.5倍。通过计算，它足以将成品小苏打冷却到<45°C并保证经长时间存放后，其含水率也能达到药用级标准。由于产品包装时的水蒸气分压低，故可贮存很长的时间也不会结疤，实践证明可以达半年多(一般厂家的备料量大多不会超过半年)，而原来从粗粉干料仓中下来包装的粗粉的存贮期，不超过3个月就会结疤，不便使用，且包装起来还烫手。这种经过进一步加工后的小苏打无论是作为医用、还是作为食用，其分散性及活性都非常好。
3、项目的实施效果：
生产实践证明，布袋除尘器在双环公司的小苏打装置中起到了如下作用:
1）杜绝了因洗涤液、碱雾的排放而污染环境，减少了软水消耗。为公司的ISO 14001环境体系认证作出了应有的贡献。
2）使高细小苏打的生产切实可行，提高了产品的竞争力。该系统保证了干燥系统的成品回收率大于99.5%，每年从除尘系统中回收高细小苏打达22 t。既降低了原料的损耗，也为企业创造了经济效益。
3）改善了操作环境，减轻了工人的劳动强度。该系统有着较高的自动化程度，在提高除尘效率的同时，也消除了原有湿式除尘器结疤堵管的问题，旋风分离器的排料口再也不正压喷灰了。